{"id":9997,"date":"2026-03-24T15:54:02","date_gmt":"2026-03-24T15:54:02","guid":{"rendered":"https:\/\/uttec.de\/?page_id=9997"},"modified":"2026-07-10T09:35:33","modified_gmt":"2026-07-10T09:35:33","slug":"artikel-uttec_eisenmann","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/uttec.de\/it\/articolo-uttec_eisenmann\/","title":{"rendered":"Articolo UTTec_Eisenmann"},"content":{"rendered":"
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Sicurezza del processo aumentata in modo misurabile, tempi di ciclo ridotti<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t
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In parte, presso l'azienda Eisenmann Druckguss, si \u00e8 fornitori unici per un grande produttore automobilistico. Per questo motivo, si lavora sui centri di lavorazione 24 ore su 24, sette giorni su sette. Problemi nella catena di approvvigionamento avrebbero quindi conseguenze catastrofiche. Per aumentare ulteriormente la sicurezza del processo, ottimizzare i tempi ciclo, evitare scarti dovuti a errori e riconoscere l'usura in modo precoce, si \u00e8 investito in sistemi di monitoraggio. <\/em>UT-Tm\u00ae-Basic di UTTec.<\/em><\/p>

Si tratta in totale di cinque centri di lavorazione multimandrino, sui quali vengono prodotti ogni anno da 1,5 a 1,8 milioni di componenti per trasmissioni. Ci\u00f2 significa che gli impianti di lavorazione registrano un carico di lavoro pari a 100 %. La massima sicurezza di processo \u00e8 quindi un requisito imprescindibile per l'azienda Eisenmann Druckguss. Per quanto riguarda il controllo della rottura degli utensili, tuttavia, a Villingen-Schwenningen fino allo scorso anno erano ancora in uso sistemi di misurazione degli utensili basati sul laser. Una situazione tutt'altro che soddisfacente per Harry Steinhauer, procuratore e responsabile tecnico presso Eisenmann Druckguss: "Innanzitutto, anche da noi sono cambiati numerosi processi e quindi il tempo richiesto, fino a cinque secondi per la scansione degli stampi, non era pi\u00f9 sostenibile, poich\u00e9 ci\u00f2 influiva naturalmente in modo negativo sui tempi di ciclo. Un altro problema era il margine di errore in caso di rottura o danneggiamento. Ci\u00f2 significa che, quando la macchina si ferma, \u00e8 possibile sbloccarla manualmente. Se per\u00f2 si riavvia in una posizione errata senza che il pezzo interessato venga immediatamente espulso, si verifica una doppia lavorazione. Nel caso delle filettature, ci\u00f2 comporta scarti.\u201e Per un rilevamento tempestivo e preventivo si era quindi alla ricerca di una soluzione. Una soluzione che dovesse essere integrata con un monitoraggio della durata, poich\u00e9, sebbene presso Eisenmann si lavorino esclusivamente leghe di alluminio senza problemi, la fusione pu\u00f2 causare una maggiore usura degli utensili, tra l\u2019altro a causa di cavit\u00e0. A seguito di questi requisiti, per i responsabili \u00e8 stato subito chiaro che si voleva investire in sistemi professionali di monitoraggio dei processi. Allo stesso tempo, ci \u00e8 stato consigliato di utilizzare i sistemi di monitoraggio di UTTec. Per Lars-Jan Szymanski, CEO di Eisenmann Druckguss, questa raccomandazione si \u00e8 rivelata assolutamente vincente: \u201cAvevamo definito chiaramente i requisiti, ma il problema era che utilizziamo centri di lavorazione sia vecchi che nuovi e quindi anche i controlli numerici sono diversi. Si va dal Siemens 840d Powerline all\u201e840dsl Solution Line, comprese le diverse generazioni di software.\u201c Nonostante queste condizioni, UTTec \u00e8 stata in grado di offrire e installare un sistema di monitoraggio sicuro.<\/p>

Molto presto i problemi attraverso la trasparenza <\/strong>riconoscere<\/strong><\/span><\/p>

Nel frattempo, si lavora sui cinque centri di lavoro a pi\u00f9 mandrini con i sistemi di monitoraggio UT-Tm\u00ae-Basic di UTTec. E a Villingen-Schwenningen si pu\u00f2 gi\u00e0 fare un'affermazione con la coscienza pulita: le incertezze nei processi sono state risolte e appartengono al passato, il numero di \u201epezzi buoni\u201c \u00e8 aumentato in modo misurabile. Tuttavia, per ottimizzare i tempi ciclo, i sistemi non vengono ancora utilizzati su tutte le macchine come sarebbe possibile. Uwe Schr\u00f6ter, amministratore delegato di UTTec, non vede per\u00f2 alcun problema in ci\u00f2: \u201eI sistemi sono stati installati solo di recente e al momento Eisenmann non dispone della manodopera necessaria. Abbiamo per\u00f2 potuto risolvere i problemi di doppia lavorazione e su due macchine sono stati ottimizzati anche i tempi ciclo. Si lavora un prodotto diverso su ogni macchina, per questo dobbiamo tarare ogni macchina passo dopo passo. Indipendentemente da ci\u00f2, siamo in continuo contatto anche online con Eisenmann Druckguss\u201c. In concreto, ci\u00f2 significa che i sistemi UT-Tm\u00ae-Basic dispongono di un server VNC. Tramite Internet, UTTec si collega tramite il software web e l'analisi dei dati UT-Da\u00ae. I dati vengono analizzati a Winnenden e la soluzione viene adattata tramite assistenza remota. Questo offre il vantaggio di poter fare affermazioni e offrire supporto senza tempi di viaggio lunghi e costosi. Con UT-Da\u00ae \u00e8 possibile registrare tempi di funzionamento delle macchine, motivi di fermo macchina, tempi secondari, ecc. con dettagli. In questo modo, sui due centri di lavoro citati, i tempi ciclo sono stati ottimizzati in modo misurabile. E a breve ci si occuper\u00e0 anche della registrazione dei tempi di utensile.<\/p>

Infine, sorge la domanda se tali monitoraggi professionali dei processi, con generazioni di macchine e di controllo cos\u00ec diverse, siano davvero redditizi. Lars-Jan Szymanski risponde con un chiaro s\u00ec: \u201eNaturalmente un tale investimento ha senso. A seconda della marca, le macchine hanno durate di funzionamento diverse, a seconda della manutenzione, della riparazione e della cura. Con il sistema di monitoraggio, tuttavia, funzionano ancora pi\u00f9 a lungo, perch\u00e9 evitare una rottura significa prolungare la durata. Inoltre, si riduce il rischio di un arresto della produzione\u201c. \u00c8 interessante in questo contesto anche il fatto che, grazie alla trasparenza dei sistemi, i problemi vengono rilevati gi\u00e0 in anticipo. Ad esempio, UTTec ha rilevato presso Eisenman Druckguss che i valori di corrente di una macchina erano troppo alti. Di conseguenza, velocit\u00e0 e valori di avanzamento sono stati ottimizzati, riducendo enormemente le vibrazioni sul mandrino.<\/p>

L'azienda Eisenmann Druckguss sotto i riflettori<\/strong><\/span><\/p>

La Eisenmann Druckguss GmbH \u00e8 stata fondata nel 1933 e oggi impiega 220 collaboratori negli stabilimenti di Villingen. Le competenze principali dell'azienda includono lo sviluppo, la fusione e la produzione di pezzi di precisione in zinco e alluminio di alta qualit\u00e0. Attualmente, con una produzione interna di stampi, lavorazioni CNC e produzione di componenti, vengono prodotti oltre 80 milioni di pezzi all'anno. La clientela comprende i settori automobilistico, aerospaziale, elettronico o elettrotecnico, medicale o anche il settore dei giocattoli.<\/p>

A proposito<\/strong><\/span><\/p>

Uwe Schr\u00f6ter: \u201eIl problema delle diverse generazioni nei sistemi di controllo, inclusi i software, non pu\u00f2 essere il problema del cliente. Con questo devono confrontarsi i fornitori di tali sistemi. In effetti, non \u00e8 stato facile, ma siamo riusciti a offrire una soluzione per decenni.\u201c<\/p>

Interessanti ai margini<\/strong><\/span><\/p>

Attualmente, Eisenmann Druckguss ha investito in ulteriori centri di lavorazione e anche qui si prevede l'integrazione dei sistemi di monitoraggio UT-Tm\u00ae-Basic di UTTec.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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In parte, presso l'azienda Eisenmann Druckguss, si \u00e8 fornitori unici per un grande produttore automobilistico. Per questo motivo, si lavora sui centri di lavorazione 24 ore su 24, sette giorni su sette. Problemi nella catena di approvvigionamento avrebbero quindi conseguenze catastrofiche. Per aumentare ulteriormente la sicurezza del processo, ottimizzare i tempi ciclo, evitare scarti dovuti a errori e riconoscere l'usura in modo precoce, si \u00e8 investito in sistemi di monitoraggio. <\/em>UT-Tm\u00ae-Basic di UTTec.<\/em><\/p>

Si tratta in totale di cinque centri di lavorazione multimandrino, sui quali vengono prodotti ogni anno da 1,5 a 1,8 milioni di componenti per trasmissioni. Ci\u00f2 significa che gli impianti di lavorazione registrano un carico di lavoro del 100%. La massima sicurezza di processo \u00e8 quindi un requisito imprescindibile per l'azienda Eisenmann Druckguss. Per quanto riguarda il controllo della rottura degli utensili, tuttavia, a Villingen-Schwenningen fino allo scorso anno erano ancora in uso sistemi di misurazione degli utensili basati sul laser. Una situazione che per Harry Steinhauer, procuratore e responsabile tecnico presso Eisenmann Druckguss, era tutt'altro che soddisfacente: \u201eInnanzitutto, anche da noi sono cambiati numerosi processi e quindi il tempo necessario per la scansione degli stampi, che arrivava fino a cinque secondi, non era pi\u00f9 sostenibile, poich\u00e9 ci\u00f2 influiva naturalmente in modo negativo sui tempi di ciclo. Un altro problema era il margine di errore in caso di rottura o danneggiamento. Ci\u00f2 significa che,\u00a0<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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\u201cQuando la macchina si ferma, \u00e8 possibile liberarla manualmente. Tuttavia, se si riavvia in una posizione errata senza che la parte interessata venga immediatamente espulsa, si verifica una doppia lavorazione. Nel caso dei filetti, ci\u00f2 significa scarti.\u201e Pertanto, si era alla ricerca di una soluzione per un rilevamento precoce e preventivo. Una soluzione che dovesse essere integrata da un monitoraggio della durata dell'utensile, poich\u00e9, sebbene presso Eisenmann vengano lavorate esclusivamente leghe di alluminio prive di problemi, la fusione, tra l'altro a causa di porosit\u00e0, pu\u00f2 causare un maggiore usura dell'utensile. In base a questi requisiti, per le persone responsabili \u00e8 stato subito chiaro che si voleva investire in un monitoraggio professionale dei processi. Contemporaneamente, \u00e8 arrivata una raccomandazione sui sistemi di monitoraggio di UTTec. Per Lars-Jan Szymanski, CEO di Eisenmann Druckguss, questa raccomandazione \u00e8 stata, a posteriori, assolutamente efficace: \u201cAvevamo definito chiaramente i requisiti, ma il problema era che utilizziamo centri di lavorazione vecchi e nuovi e quindi anche i controlli sono diversi. Si va dal Siemens 840d Powerline all'840dsl Solution Line, comprese le diverse generazioni di software.\u00bb Nonostante queste condizioni, UTTec \u00e8 stata in grado di offrire e installare un monitoraggio sicuro.<\/p>

Molto presto i problemi attraverso la trasparenza <\/strong>riconoscere<\/strong><\/span><\/p>

Nel frattempo, si lavora sui cinque centri di lavoro a pi\u00f9 mandrini con i sistemi di monitoraggio UT-Tm\u00ae-Basic di UTTec. E a Villingen-Schwenningen si pu\u00f2 gi\u00e0 fare un'affermazione con la coscienza pulita: le incertezze nei processi sono state risolte e appartengono al passato, il numero di \u201epezzi buoni\u201c \u00e8 aumentato in modo misurabile. Tuttavia, per ottimizzare i tempi ciclo, i sistemi non vengono ancora utilizzati su tutte le macchine come sarebbe possibile. Uwe Schr\u00f6ter, amministratore delegato di UTTec, non vede per\u00f2 alcun problema in ci\u00f2: \u201eI sistemi sono stati installati solo di recente e al momento Eisenmann non dispone della manodopera necessaria. Abbiamo per\u00f2 potuto risolvere i problemi di doppia lavorazione e su due macchine sono stati ottimizzati anche i tempi ciclo. Si lavora un prodotto diverso su ogni macchina, per questo dobbiamo tarare ogni macchina passo dopo passo. Indipendentemente da ci\u00f2, siamo in continuo contatto anche online con Eisenmann Druckguss\u201c. In concreto, ci\u00f2 significa che i sistemi UT-Tm\u00ae-Basic dispongono di un server VNC. Tramite Internet, UTTec si collega tramite il software web e l'analisi dei dati UT-Da\u00ae. I dati vengono analizzati a Winnenden e la soluzione viene adattata tramite assistenza remota. Questo offre il vantaggio di poter fare affermazioni e offrire supporto senza tempi di viaggio lunghi e costosi. Con UT-Da\u00ae \u00e8 possibile registrare tempi di funzionamento delle macchine, motivi di fermo macchina, tempi secondari, ecc. con dettagli. In questo modo, sui due centri di lavoro citati, i tempi ciclo sono stati ottimizzati in modo misurabile. E a breve ci si occuper\u00e0 anche della registrazione dei tempi di utensile.<\/p>

Infine, sorge la domanda se tali monitoraggi professionali dei processi, con generazioni di macchine e di controllo cos\u00ec diverse, siano davvero redditizi. Lars-Jan Szymanski risponde con un chiaro s\u00ec: \u201eNaturalmente un tale investimento ha senso. A seconda della marca, le macchine hanno durate di funzionamento diverse, a seconda della manutenzione, della riparazione e della cura. Con il sistema di monitoraggio, tuttavia, funzionano ancora pi\u00f9 a lungo, perch\u00e9 evitare una rottura significa prolungare la durata. Inoltre, si riduce il rischio di un arresto della produzione\u201c. \u00c8 interessante in questo contesto anche il fatto che, grazie alla trasparenza dei sistemi, i problemi vengono rilevati gi\u00e0 in anticipo. Ad esempio, UTTec ha rilevato presso Eisenman Druckguss che i valori di corrente di una macchina erano troppo alti. Di conseguenza, velocit\u00e0 e valori di avanzamento sono stati ottimizzati, riducendo enormemente le vibrazioni sul mandrino.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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L'azienda Eisenmann Druckguss sotto i riflettori<\/strong><\/span><\/p>

La Eisenmann Druckguss GmbH \u00e8 stata fondata nel 1933 e oggi impiega 220 collaboratori negli stabilimenti di Villingen. Le competenze principali dell'azienda includono lo sviluppo, la fusione e la produzione di pezzi di precisione in zinco e alluminio di alta qualit\u00e0. Attualmente, con una produzione interna di stampi, lavorazioni CNC e produzione di componenti, vengono prodotti oltre 80 milioni di pezzi all'anno. La clientela comprende i settori automobilistico, aerospaziale, elettronico o elettrotecnico, medicale o anche il settore dei giocattoli.<\/p>

A proposito<\/strong><\/span><\/p>

Uwe Schr\u00f6ter: \u201eIl problema delle diverse generazioni nei sistemi di controllo, inclusi i software, non pu\u00f2 essere il problema del cliente. Con questo devono confrontarsi i fornitori di tali sistemi. In effetti, non \u00e8 stato facile, ma siamo riusciti a offrire una soluzione per decenni.\u201c<\/p>

Interessanti ai margini<\/strong><\/span><\/p>

Attualmente, Eisenmann Druckguss ha investito in ulteriori centri di lavorazione e anche qui si prevede l'integrazione dei sistemi di monitoraggio UT-Tm\u00ae-Basic di UTTec.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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Contattateci<\/strong><\/span><\/p>

Eisenmann Druckguss GmbH
Signor Lars-Jan Szymanski
78050 Villingen-Schwenningen
Tel. +49 (0)7721 \u2013 2007-0
www.eisenmann-druckguss.de\/<\/a><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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UTTec GmbH & Co.KG
D-71364 Winnenden
Tel. +49 (0) 7195 \u2013 9791-100
www.uttec.de<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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Complessivamente, i sistemi di monitoraggio UT-Tm\u00ae-Basic sono stati integrati in cinque centri di lavoro multi-mandrino dello stesso produttore, ma con diverse generazioni di controllo.<\/em><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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Lars-Jan Szymanski, Uwe Schr\u00f6ter e Harry Steinhauer (da sinistra a destra): \u201eLe incertezze nei processi sono eliminate, il numero di decisioni positive \u00e8 aumentato in modo definitivo e misurabile, e l'ottimizzazione dei tempi di ciclo su tutte le macchine \u00e8 solo una questione di tempo\u201c.\u201c<\/em><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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Con i sistemi di monitoraggio UT-Tm\u00ae-Basic, si aumenta la sicurezza del processo, si ottimizzano i tempi di ciclo e si evitano errori di slittamento.<\/em><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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A Villingen si \u00e8 capito molto rapidamente che il lavoro svolto era altamente professionale.<\/em><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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Con questi e simili componenti di trasmissione, le dimensioni dei lotti sono attualmente comprese tra 1,5 e 1,8 milioni di pezzi all'anno.<\/em><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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scritto con il gentile supporto di<\/span><\/em><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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Pubblicato nelle seguenti riviste specializzate: <\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t
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